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WIE VON GEISTERHAND

Der HHLA Container Terminal Altenwerder (CTA) gilt weltweit als "State of the art". Was ist das Besondere am Terminal-Layout und welche speziell entwickelte Arbeitsabläufe machen den Containerumschlag so effizient?

In Altenwerder konnte ein Umschlagterminal auf dem Reißbrett entworfen werden, Abläufe wurden durch Computersimulationen getestet. Es entstand eine sehr kompakte Anlage mit klarem Layout und kurzen Wegen. Hochgradige Automatisierung ist das Markenzeichen des CTA. Ein komplexes, von der HHLA programmiertes und ständig weiterentwickeltes IT-System übernimmt die Steuerung verschiedener Elemente, von der Containerbrücke bis zur Lagerhaltung. Das optimierte Zusammenspiel ist Basis der hohen Effizienz des Terminals.

Der Containerumschlag, die Lagerung und An- bzw. Ablieferung der Boxen sind in mehrere Phasen aufgeteilt, markiert durch die Gerätschaften. Der Weg eines Container durch diese Etappen ist rot eingezeichnet.

 

HALBAUTOMATISCHE CONTAINERBRÜCKEN MIT ZWEI LAUFKATZEN

An der Wasserseite löschen und laden besondere, mit zwei Laufkatzen ausgestatten Containerbrücken die Stahlkisten vom  bzw. auf das Schiff. Die Hauptkatze wird von einem Fahrer bedient, der die unvermeidlichen Bewegungen des Schiffes mit Fingerspitzengefühl ausgleicht. Er setzt die Container auf einem höher gelegenen Arbeitsportal ab, wo Lascher die Twistlocks (sie dienen der Sicherung von Containern an Bord) entfernen bzw. anbringen. Dort wird auch die Kennung der Boxen überprüft. Anschließend übernimmt die zweite, sogenannte Portalkatze den Container automatisch und setzt ihn auf ein Automated Guided Vehicle (AGV).

 

VOLLAUTOMATISCHER TRANSPORT UND LAGERUNG

Diese automatisierten Fahrzeuge sorgen für den Transport zwischen den Brücken und dem Containerlager. Den schnellsten Weg sucht eine eigens entwickelte Software anhand von mehr als 19.000 Transpondern, die in die AGV-Fläche eingelassen sind. Deren Signale dienen zur Positionsbestimmung der Fahrzeuge. Sie tanken bei Bedarf auch selbstständig oder fahren zur Ladestation für den Batteriewechsel.

Das Containerlager besteht aus 26 Lagerblöcken, die von jeweils zwei schienengebundenen Portalkränen (RMG) bearbeitet werden. Die Kräne sind unterschiedlich hoch und können daher parallel zueinander arbeiten, deshalb können auch während nötiger Wartungsarbeiten an den RMG weiterhin Container ausgeliefert werden. Die Boxen werden nach Vorgaben der Software gelagert und die Stellplätze in ruhigen Phasen so optimiert, dass die Auslieferung möglichst schnell erfolgt. Die Ausgabe an der Landseite erfolgt durch Mitarbeiter im Kontrollzentrum, die den Container per Joystick und Kamera auf LKW oder Chassis absetzen. Den Transport zwischen Blocklager und dem Bahnumschlag übernehmen Zugmaschinen mit terminaleigenen Chassis.

Der CTA verfügt auch über den größten deutschen Containerbahnhof für den Kombinierten Verkehr, den Kombi-Transeuropa Terminal Hamburg (KTH). Auf neun parallelen, 700 Meter langen Gleisen werden Ganzzüge von vier Portalkränen mit Drehwerkkatzen abgefertigt. Direkt daneben ist ein erfolgreiches Güterverkehrszentrum (GVZ) entstanden, das den Bahnhof ebenfalls nutzen kann.

 

KOMPLEXE SOFTWARE OPTIMIERT DAS ZUSAMMENSPIEL

Ein äußerst komplexes Steuerungssystem, die Terminal-Logistik und -Steuerung TLS, kombiniert den Umschlag mit der Lagerung und dem Schienen- und Straßenverkehr auf dem gesamten Terminal. Die Software wurde von der HHLA IT selbst entwickelt und wird ständig optimiert oder neuen Anforderungen angepasst. Sie steuert über Datenfunk die diversen Kräne und Containertransporter. Erreicht werden dadurch kürzere Fahrstrecken, weniger Leerfahrten und termingerechte Abwicklung der Transportaufträge bei optimaler Auslastung aller Ressourcen. Allerdings funktioniert das Zusammenspiel nur deshalb, weil im Leitstand und an vielen anderen Schaltstellen erfahrene Mitarbeiterinnen und Mitarbeiter die Anlage am Laufen halten. Es sieht nur manchmal so aus, als würde der CTA von einer Geisterhand bewegt.