Die Kollegen der HHLA Technik: Immer auf dem Wissenssprung

Gerade hat Bernhard Martens mit umgeschnallter Fern­steuerung einen fast 27 Tonnen schweren AGV mühelos wie ein Spielzeug geparkt. Das bereitet ihm sichtlich Freude, genauso wie das Zusammen­spiel von Technik im Hafen, die er „mega­interessant“ findet. Deshalb hat er sich 2007 von einem Autohaus weg an die Kaikante beworben und seitdem bei der HHLA diverse Schulungen absolviert. Heute ist er Vor­hand­werker in der AGV-Werkstatt.

Während die ersten AGV diesel­hydraulisch angetrieben wurden, funktionierte die zweite Generation dieselelektrisch, bevor schließlich der Batterie­betrieb folgte. Beim ersten Umstieg benötigte Martens eine Weiter­bildung zur Elektro­fach­kraft für fest­gelegte Tätigkeiten. Die dreiwöchige Maßnahme erlaubt ihm, bei bis zu 1.000 Volt bestimmte Arbeits­abläufe, wie eine Mess- oder Einstell­tätigkeit oder einen Komponenten­wechsel, selbst­ständig durch­zuführen. Wegen des Generations­wechsels auf AGV-Batterien mit 800 Volt Gleich­spannung gab es eine dreitägige Hoch­volt­schulung. „Im technischen Beruf muss man sich immer weiterbilden, bei Fahr­zeugen ändert sich die Technik alle 15 bis 20 Jahre“, sagt er. Kürzere Intervalle liegen zwischen Sicherheits-, System- oder sonstigen Schulungen für kleinere Komponenten.

Als mitarbeitender Vorhand­werker ist er seit März 2011 in der Werkstatt für ein sieben­köpfiges Team verantwortlich. Hier sieht alles sauber und aufgeräumt aus, selbst die Fettpresse zum Abschmieren von Gelenken, um Neuteile einzubauen. Martens steht neben einem Rad­greifer, der AGVs auf Arbeits­höhe anheben kann, darüber schwebt ein Deckenkran. Er schaut nach, was seine Mitarbeiter gerade machen, und steckt dann im geöffneten Bauch eines AGV selbst die Kabel zusammen. Kurz darauf bedient er einen PC für AGV-Test­fahrten und bestellt Ersatz­teile. Dass ein Mitarbeiter währenddessen lautstark mit einem Schlag­schrauber die Kabine einer Zugmaschine entriegelt, um den Motor reparieren zu können, bringt ihn nicht aus der Spur.

Zwischendurch telefoniert Martens mit dem Terminal­leit­stand und verfolgt online AGV-Störungen, bevor er das fahrerlose Transport­system auf die Test­fläche holt, repariert und zurück in den Betrieb gibt. Hier zeigen sich für ihn die Vorteile der Digitalisierung: „Das Programm fährt die Maschine mit gleichmäßiger Belastung, das bedeutet längere Wartungs­intervalle.“

Bei den hoch­speziellen Geräten nach technischen Optimierungen zu suchen, macht Martens Spaß, und er ist stolz, AGVs und Zug­maschinen am Laufen zu halten: „Mich begeistert, dass ich abends sehe, dass ich was geschafft habe, und nicht jeden Tag das Gleiche mache.“ Die Heraus­forderung besteht für ihn darin, „Prioritäten zu setzen, um die Flotte einsatz­bereit zu halten“.

Nebenbei findet der zweifache Vater noch Zeit, sich im Betriebsrat und Tarifkommissionen zu engagieren: „Ich mag es, mich persönlich für die Absicherung von Kollegen einzusetzen“, sagt er.

Sicherheit steht auch für Sascha Ehrich, Handwerker im Geräteteam Wasser­seite, an erster Stelle. Weil sich sein Arbeitsplatz in circa 50 Meter Höhe befindet, verfügt er über persönliche Schutz­ausrüstung und regelmäßige Sicherheits­unter­weisungen. Vom Ausleger jeder der 14 Container­brücken kann er bei gutem Wetter den Fernsehturm sehen.

Es sieht aus wie im Schiffs­bauch, wenn Ehrich durch lange stählerne Gänge läuft. Platzangst darf er nicht haben, vor allem wenn er auf der Leiter durch den engen Pylon bis zu 80 Meter steil nach oben steigen muss. „Das kommt vielleicht einmal im Halbjahr vor, manchmal aber auch zweimal pro Woche“, berichtet er. Zur Sicherheit hat er immer einen Kollegen aus dem acht­köpfigen Geräteteam Wasser­seite dabei.

Normalerweise geht er an einer roten Tür vorbei mit der Aufschrift „Zutritt verboten! Hochspannung, Lebensgefahr“, dahinter werden 10.000 Volt für den Betrieb in 500 Volt umgewandelt. Bei Wind und Wetter erklimmt Ehrich eine Sicherheits­treppe mit rutsch­festen Gitter­rost­stufen, die zum elektrischen Betriebs­raum mit dem „Gehirn“ der Container­brücke führt. In der Steuerzentrale stehen Server und Monitore, die Status- oder Fehler­meldungen anzeigen.

Der nächste Wissens­sprung steht bevor, wenn von Oktober 2024 an die über 20 Jahre alten Container­brücken sukzessive gegen ferngesteuerte Krane von Liebherr ausgetauscht werden. „Für uns Hand­werker bedeutet das eine neue Heraus­forderung, weil die Programmier­sprache ganz anders ist“, sagt Ehrich. Künftig werden Sensoren und Scanner alles überwachen, was bislang der Fahrer macht: „Das muss instand­gesetzt, gewartet, kalibriert werden.“ Zusätzlich begleitet er neben seiner eigenen Arbeit auch Fremd­firmen, wenn sie z. B. die Spur einer Katze einstellen oder Schweiß­arbeiten durchführen.

Bevor Ehrich 2004 bei HHLA Technik anfing, hatte er sich übrigens nie mit Computern beschäftigt. Inzwischen ist er mit den Geräten von den Kinder­krank­heiten bis zum Retro­fitting mitgewachsen.

Elektrisches Retrofitting ist eines der Spezial­gebiete von Christopher Schlage, der als Disponent das Geräteteam Landseite leitet. Das bedeutet, die Lebens­dauer zum Beispiel für automatisierte Lager­kran­systeme, auch Block­lager genannt, zu verlängern. Die acht Handwerker plus einem Stellvertreter von Schlage arbeiten im Rahmen der HHLA-Nach­haltig­keits­strategie daran mit. Sie sprechen Empfehlungen aus, welche Komponenten behalten oder ersetzt werden sollen, unterstützen den Kran­hersteller bei technischen Fragen oder prüfen die neue Kran­dokumentation auf Richtigkeit.

„Wir wollen aufgrund der erreichten Stapel­genauigkeit zum Beispiel Boden­markierer behalten, an denen sich der Kran orientiert“, sagt der 47-Jährige. Die 26 Lager­blöcke mit je zwei Portal­kränen auf Schienen und einer Speicher­kapazität von 1.440 TEU pro Standard­block fungieren als Binde­glied zwischen AGVs Richtung Wasser­seite, Lkws im Hinter­land­verkehr und terminal­eigenem Chassis-Verkehr zwischen Lager- und Bahnkranen.

„Mein Herz hat immer schon für den Lagerkran geschlagen“, sagt Schlage. 2001 kam er von einem Industrieunternehmen zu HHLA Technik und fing damals auf dem CTA als erster Handwerker an, bevor er Vorhand­werker im Ent­stör­dienst wurde. Heute verbringt er ungefähr ein Fünftel seiner Dienstzeit unmittelbar im Block­lager, meistens sitzt er im Groß­raum­büro. Morgens liest Schlage erstmal die Protokolle der Spät­schicht, um sein Team für die daraus folgenden Arbeiten einzuteilen.

Die Bildschirm-Arbeits­plätze mögen auf den ersten Blick unspektakulär erscheinen, aber hier werden wichtige Impulse für die nachhaltige Zukunft der HHLA gesetzt: „Mit unseren Analysen gelingt es, das bestehende Material effektiver zu gestalten.“ So erhöhten die Kran­spezialisten im Laufe von zwei Jahrzehnten die Geräte­stabilität im Block­lager. Als Beispiel nennt er den Antrieb für die Kabel­trommel: „Mit selbst­ständig erarbeiteten Software-Änderungen in der Kabel­trommel-Steuerung konnten wir nennenswerte Optimierungen der Systeme erreichen.“

Sein Team konnte Schlage seit 2006 selbst zusammen­stellen, aber „Kran­hand­werker gibt es am Markt nicht“, sagt er. Die Kunst bestand darin, unter den verfügbaren Elektrikern, Elektronikern, Meistern passende Charaktere zu finden. Während der Lehman-Krise 2008 bot der Arbeit­geber ihm die Chance, sich vier Monate lang zum Technischen Fachwirt weiterzubilden. Heute profitiert er von dem unter­nehmerischen Denken, wenn er Produktions­abläufe überwacht, über Technik­einsatz entscheidet und die Betriebs­bereit­schaft sicherstellt.

Am weltweit ersten zertifiziert klima­neutralen Terminal der Welt zu arbeiten, macht ihn stolz, weil er mit seinem Team dazu beigetragen hat, beispiels­weise auf energie­effiziente LED-Technik umzurüsten. Früher sind die 52 Portal­krane am CTA abends komplett beleuchtet gefahren, jetzt bleibt das Blocklager dunkel. Nur, wenn ein Fern­steuerer angefordert wird, geht Licht an.

Privat repariert der ausgebildete Industrie­elektroniker übrigens gerne, und zwar alles, was im Haushalt kaputt geht.